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“DN250管材，9月26日提交計劃數7000m，已完成6000m，完成進度86%，今日合格率100%。”近日，安源管道公司生產車間工藝員楊永星登錄生產信息一體化追溯平臺，進入生產管理模塊，“新鮮出爐”的產品生產信息日報表顯示在屏幕上，隨后，他根據市場部的生產計劃單進行排產。這是該公司推進數字化車間建設的一個縮影。 走進安源管道公司生產車間，中控監(jiān)控平臺大屏幕上設備生產概覽清晰可見，物料信息、設備運行參數、品質管理信息……12個畫面每分鐘在看板上滾動播放。作業(yè)現場更是一片熱鬧繁忙的景象，“轟轟”的桁車起動機有序吊裝移動，“吱吱”的焊接聲不絕于耳。 多年來，安源管道公司在市場和行業(yè)競爭中勇立潮頭，與深入技術創(chuàng)新密不可分。如今，數字化轉型發(fā)展已成為傳統(tǒng)制造行業(yè)新一輪競爭的制高點。去年起，從定制項目代碼開發(fā)到構建業(yè)務模型，從采集設備數據到模擬上線，安源管道公司穩(wěn)步推進數字化車間建設，以“數”賦“智”，為企業(yè)高質量發(fā)展注入新動能。 數字布局抓“痛點”,打造信息覆蓋新模式 “管材的出庫、入庫以物料編碼為基準，建模過程中，最復雜的環(huán)節(jié)就是管材的物料編碼編程工作�！贬槍懿纳a工藝復雜、生產形式多樣這一實際，該公司技術人員根據現有物料編碼，將不同型號規(guī)格、不同壓力等級的管材完全梳理，確保一管一碼，保障管材出入庫信息準確。在保證物料編碼邏輯合理性的同時，做到員工實際操作中不影響生產效率。從平臺開發(fā)到上線運行，管材的物料編碼編程工作不斷完善。 據了解，該公司生產信息一體化追溯平臺搭建生產管理、工藝管理、品質管理、倉儲物流、數據報表、看板管理6大板塊，配備20臺PDA移動終端，可存儲50年數據的內網服務器，連接17臺封口生產設備，建設10條數字化生產線。通過數字化技術，將生產車間的每臺設備實現數據遠程采集、程序集中管理、大數據分析、可視化展現，數據交互為生產經營管理提供了可靠的數據依據和歷史數據追溯，大幅提升了生產執(zhí)行效率，實現了數字化、規(guī)�；⒕W絡化管理。 流程模擬優(yōu)“路徑”,激發(fā)質效提升新活力 隨著數字化建設的逐步推進，該公司通過系統(tǒng)中的計劃、排產、派工、物料、質檢等模塊，以信息化系統(tǒng)為手段，實現各種信息的共享與協同，做到各相關部門精準化計劃、精益化生產、精細化管理。 物流部通過平臺獲取原材料、配件等儲備實時庫存，了解庫存的使用情況。同時，結合生產設備運行情況，通過部門備貨原始計劃、維修計劃、庫存消耗量、采購合同等因素進行綜合分析，弄清哪些是真正需要采購的，需求量是多少，制定精準化采購計劃，大大提升了物流部備件周轉率，減少呆滯庫存，降低缺貨風險。 “實現數字化后，數據準確性更高了。”以前，操作工要將每臺設備、每個班次的直管產能記錄在紙上，生產車間工藝員根據生產進度，輸入excel表格進行統(tǒng)計排產；現在，追溯平臺運行后，每30秒自動采集一次直管的工藝信息，直管外觀每間隔4m自動生成二維碼，操作工只需掃一掃二維碼，對每根直管進行基礎信息采集，自動上傳到數字化平臺，進行數據處理，生成各類報表，管材的生產工藝信息、完成情況等一目了然。生產車間內還布放了高清攝像頭，實時監(jiān)控生產流程和工藝，提供全流程可視化展示，使生產更加透明化和規(guī)范化，提升了企業(yè)信息化水平和管理效率。 系統(tǒng)應用添“動力”,催生數據共享新成果 “數字化車間”的核心模塊是品質管理。生產過程中有很多因素能影響產品質量，諸如工藝、設備狀況、操作規(guī)范等，一直以來困擾管道的首要問題就是大量原始數據、流程缺失導致的品質追溯問題。該公司生產信息一體化追溯平臺具備人機料法環(huán)測全面的數據采集，擁有及時、可靠且完整的質量信息數據，是后續(xù)質量管理、過程分析、過程控制、質量報告以及決策的依據，解決了生產過程在線監(jiān)控、數據采集、生產報表統(tǒng)計、在線質量控制、能耗以及料耗等數據的實時監(jiān)控。 管理人員只要掃一下管材上的二維碼，導入系統(tǒng)工單，可將機臺設備及員工操作關聯起來，實現實時的生產進度跟蹤和生產歷史追溯等，形成事前防錯、過程控制、事后可追溯，實現產品生產質量全過程智能化管理，確保生產高質量產品。 千帆競發(fā)，勇進者勝。駛入數字化發(fā)展新賽道的安源管道公司，正借助“智改數轉”提質增效，搶占行業(yè)發(fā)展制高點，朝著高質量發(fā)展的目標大步邁進。
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